| dc.description.abstract | Dette mastergradsprosjektet, tar for seg hvordan feilproduksjon og vrak, kan reduseres hos Mondelēz Norge Production, for å få en økonomisk, etisk og en miljømessig gevinst. Mastergradsprosjektet knytter seg opp mot Matvett sitt prosjekt, ForMat. ForMat har som mål å senke matsvinnet i Norge, på 361 000 tonn hvert år, og Mondelēz er en del av dette prosjektet.
Da tema og problemstilling var definert, ble det kartlagt hvor mye vrak og feilproduksjon, som oppstår hos Mondelēz. I 2014, vraket Mondelēz Norge Production 550 tonn med mat, som tilsvarer over 10 millioner NOK. Jensen5 stod for 190 tonn av vraket, og 4,4 millioner NOK av kostnadene. I tillegg hadde Jensen5, en estimert feilproduksjon på 350 Tonn. Med hensyn til tiden, ble det kun fokusert på denne produksjonslinjen.
Etter denne oversikten, ble det undersøkt om det oppstod trender, som kunne knyttes til feilproduksjon og vrak. Produktene ble derfor delt opp, i to grupper:
• Vektbasert
• Ingredienstilsetning
Etter denne oppdelingen, kom det frem en klar sammenheng, mellom ingredienstilsetning og vrak. Dermed ble dette hovedfokuset, da det ble satt i gang, kvalitativ datainnhenting og analyse. Ved anvendelse av «5 why’s», fremkom det tre grunnårsaker til feilproduksjon, der de to første, viste seg å være mest signifikante:
1. Problemer med kontrollpostene
2. Klumper i sjokolademassen
3. Ingrediensklumper
Da de største problemområdene var identifisert, var det på tide å komme med forslag til tiltak. Tiltakene ble hentet fra operatører, ingeniører, automatikere, Julien Kerob og meg selv. Store og små idéer ble vurdert, og de beste idéene ble tatt videre, til en grundigere vurdering. Her ble de vurdert, på grunnlag av kostnad, effekt og vurdering fra involverte parter. De tiltakene som krevde en investering, måtte gå gjennom en investeringsanalyse. Dette var for å opprettholde Mondelēz sine retningslinjer, om under tre års tilbakebetalingstid. Basert på disse faktorene, ble tiltakene rangert.
Resultatet av dette mastergradsprosjektet, var at det var tre tiltak som burde bli implementert øyeblikkelig, og flere tiltak som burde vurderes, som følge av resultatene fra disse tre:
• Investere i en ny 3D-kontroll. Etter å ha hatt problemer med dagens kontrollpost i lang tid, burde det investeres i en ny 3D-kontroll. Dette tiltaket vil kunne gi en årlig besparelse, på 1,4 millioner NOK per år. Tiltaket vil i tillegg til reduksjon av feilproduksjon, sørge for at vi får mindre stopp og problemer ved pakkelinjen. Ved oppfølging ble det bestemt, om å søke om investeringer, til dette tiltaket. Mondelēz Norge Production vil videre følge opp, og gjennomføre installeringen av 3D-kontrollen.
• Endre kontrollposten ved bufferen. Denne kontrollposten kastet ut hele rader, for hver enkelt feil. Tiltaket gikk ut på å endre kontrollposten, slik at den ikke lenger kontrollerte høyde. Dermed unngikk man å kaste ut en hel rad med plater, på grunn av denne feilen. Dette tiltaket hadde ingen kostnad, og kunne sørge for at vi ikke fikk en overdrevet feileffekt. Ved å endre kontrollposten ved bufferen, ville man overføre mer press på 3D-kontrollen. Dermed var man avhengig av at man investerte i en ny 3D-kontroll, for å få en positiv effekt. Dette tiltaket ble gjennomført, etter oppfordring fra undertegnede.
• Rense og foreta et grundig vedlikehold av tempereringsmaskinene, som gikk på problemet med klumper i sjokolademassen. Skulle dette vise seg å ikke hjelpe, ville man ha to videre alternativer. Det ene ville være å investere, i en ny temp-maskin, med innebygd decrystalizer. Den andre gikk ut på å installere, et selvrensende motorfilter, som kunne sikte ut klumpene før de ble støpt ned i sjokoladeplatene. Basert på tilbakebetalingstid og sannsynlighet for investeringsmidler, ble motorfilteret betraktet som et bedre alternativ, selv om dette er et reaktivt tiltak. Ved eliminering av dette problemet, vil disse tiltakene kunne gi en årlig besparelse på 1,2 millioner NOK per år. Ved innføringen av tiltaket med gjennomgang av temp-maskinene, ble det funnet flere feil:
o For stor hysterese på flere av tempereringstrinnene. Disse er nå blitt justert og rettet opp.
o Magnetventil som alltid stod åpen. Ventilen ble byttet, men viste seg at det var reléet som var defekt og ikke ventilen. Reléet er nå i en prosess, med å bli byttet ut.
o Stor dødgang på de manuelle regulatorene, som regulerer vannpåslagsventilene. Dette medfører, utfordringer knyttet til å justere riktig temperering, i forhold til hvor mye sjokolademasse, som går igjennom temp-maskinen. Disse regulatorene vurderes å låses, og heller regulere temperaturen på kjølevannet, for å få en enklere tempereringsprosess.
Dette mastergradarbeidet har, i tillegg til å gi tekniske tiltak, ført til en mentalitetsendring, og kanskje avlivet noen myter, som var i bedriften. Gjennom flere år har det blitt fokusert og arbeidet, for å kunne investere i en maskin, som skal føre til, at det vil være mulig, å anvende mer av feilproduksjonen til retur. Etter fremlegging av resultatene til dette mastergradsarbeidet, har man fått større fokus på å redusere feilproduksjon, slik at nødvendigheten for å kunne omgjøre feilproduksjon til retur, har blitt mindre. Dermed har man gått fra en reaktiv holdning, til å arbeide mot grunnårsaken.
ABSTRACT
This master-thesis addresses how we can reduce process-errors and waste at Mondelēz Norge Production, to get an economical, ethical and environmental gain. The master-thesis is based upon Matvett’s project, ForMat. ForMat has a goal, which is to reduce food-waste in Norway, of 361 000 tons, and Mondelēz is a part of this project.
When theme and the main issue were defined, it was mapped how much waste and process-errors that occurred at Mondelēz. In 2014 Mondelēz Norge production, had a total waste of 550 tons of food, and that result in 10 million NOK. Jensen5 stood for 190 tons of the total waste, 4.4 million NOK of the costs, and they had total process errors of 350 tons. Based upon the time that was available, the project was limited to only focus on process-line.
After this overview, it was investigated, if there were any trends, which could be linked up with process-errors and waste. The products were therefore, divided into two different groups:
• Based on weight
• Based on inputs of ingredients
After this division, it became a clear link, between inputs of ingredients and waste. This therefore became the main focus, when it was began, a qualitative data retrieval and analysis. By using “5 why’s”, three root causes to process-errors were found, where the first two problems, were the most significant:
1. Problems with the checkpoints
2. Chunks of chocolate in the chocolate-mass
3. Chunks of ingredients
When the biggest problem-areas were identified, it was time to find suggestions to countermeasures. The suggestions were picked up from operators, automation technicians, engineers, Julien Kerob and me. Big and small ideas were evaluated, and the best ideas were taken further, to a more thorough evaluation. Here they were evaluated based upon costs, effect and evaluation from the involved parts. Those countermeasures, which demanded an investment, had to go through an investment analysis. This was to ensure the guidelines of Mondelēz, that an investment, needed to have a payback ratio of less than three years. Based upon these factors, the countermeasures were rated.
The result of this master-thesis was three countermeasures, which should be implemented immediately, and several countermeasures that should be considered, based upon the results of these:
• Invest in a new 3D-controll. After having problems with today’s checkpoint for a long period of time, it should be invested in a new one. This countermeasure will be able to cut costs, up to 1.4 million NOK annually. The countermeasure will, in addition to reduce process-errors, also provide fewer stops and problems along the packaging. By follow-up, it was decided to apply for investments, of this countermeasure. Mondelēz Norge Production will follow up, and install this countermeasure.
• To change the checkpoint at the buffer. This checkpoint threw out entire rows of products, from a single error. The countermeasure was to change it, so that it no longer, would be used to control height-errors. Then it wouldn’t throw out entire rows, from this single error. This countermeasure had no costs, and would make sure that we wouldn’t get an excessed error effect. By changing the checkpoint at the buffer, we would transfer more pressure to the checkpoint, by the 3D-controll. Therefore, this depended that we also invested in a new 3D-controll, to get a positive effect. The countermeasure was implemented, after urging from me.
• To clean and make a full maintenance of our tempering machines. This was linked up with the problem of chunks in the chocolate-mass. If it turned out that this wouldn’t help, we had two other alternatives. One was to invest in a new temp-machine with a built-in Decrystalizer. The other was to invest in a self-cleaning filter, which would filter out the chunks, before they were put into the plates. Based upon payback ratio, the self-cleaning filter was considered as a better option, even though it was a reactive countermeasure. By eliminating this problem, these countermeasures could cut costs with 1.2 million NOK annually. After implementation of a full maintenance, several errors were found:
o Too big hysteresis on several of the tempering-steps. These are now adjusted and fixed.
o Magnet-valve which always stood open. The valve was switched, but it was later found out that it was the relay that defective, and not the valve. This relay is now in process of being fixed.
o Huge backlash at the manual regulators, which regulates the watermark-valve. This makes it difficult to adjust right tempering according to how much chocolate mass, that passes through the temp-machine. These regulators are considered being locked, and rather adjust the temperature of the cooling water, to reduce the complicity of the tempering-process.
This master-thesis, in addition to come up with technical countermeasures, also may have led to a change of mentality in this organization. For several years, it has been worked towards investing in a new machine, which could use more of the process errors to retour. After providing the results of this thesis, it has been a more focus of reducing process errors, which will lead to less need of a machine, which can create retour of process errors. This has led to an attitude to reduce root-cause, rather than working reactively. | nb_NO |
